Der Demonstrator bildet den realen Betrieb eines Warenlagers im Modellmaßstab nach.
Der Einsatz von intelligenter Antriebs- und Steuerungstechnik und ein intelligentes Lastmanagement bieten ein erhebliches Optimierungspotenzial und ermöglichen den energieeffizienten Betrieb von Warenlagern.
Mit Hilfe maschineller Lernverfahren wird ein Computermodell des Warenlagers gelernt. Anschließend wird dieses Modell in Echtzeit dazu genutzt, um Prognosen bezüglich des Energieverbrauchs zu machen und den Betriebsablauf im Falle besserer gefundener Strategien unmittelbar zu beeinflussen.
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Die dezentrale Produktionssteuerung und das digitale Produktgedächtnis verleihen dem Produktionssystem die Möglichkeit von der Massenproduktion bis hin zur Losgröße 1 Produkte zu erzeugen. Es werden kollaborative Montageroboter eingesetzt, die den Menschen bei seiner täglichen Arbeit unterstützen. Somit ist es dem Produktionssystem möglich direkt mit dem Menschen zu interagieren. Der Mensch wird aber nicht nur durch Roboter unterstütze: Es kommen intelligente Assistenzsysteme zum Einsatz, die es  ermöglichen Produkte kundenindividuell zu fertigen. Hierbei wird direkt im Blickfeld des Menschen eine Projektion erzeugt, die ihn bei seinen Arbeiten führt und unterstützt.

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Das Wandlungsfähige Produktionssystem zeichnet sich insbesondere durch Plug-and-Produce Techniken aus. Hierdurch wird eine schnelle strukturelle Anpassung von Maschinen und Anlagen ermöglicht. Das führt zu einer deutlich höheren Reaktionsfähigkeit von Unternehmen bei neuen Anforderungen an die Produktionstechnik oder bei Störungen. Jedes der Produktionsmodule ist mit einer eigenen dezentralen Steuerung ausgerüstet und integriert sich selbständig in die Umgebung. Das gesamte System ist durchgängig auf Basis von Standards vernetzt (z.B. Ethernet, WLAN, OPC-UA). Bei dem Produktionssystem handelt es sich um eine Multi-Vendor-Plattform, um die Interoperabilität von Komponenten zu testen und zu demonstrieren.

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