IWN GmbH setzt auf kontinuierliche Unterstützung durch Mittelstand-Digital-Services
Roadshow, LabTour, Potenzialanalyse, Gestaltungsworkshops, Transferprojekte: Wie die Services des Mittelstand-Digital Zentrums Ruhr-OWL Unternehmen kontinuierlich bei der Digitalisierung begleiten und unterstützen können, zeigt die Zusammenarbeit mit der IWN GmbH & Co. KG. Das Unternehmen mit Sitz in Bielefeld entwickelt sich und seine Prozesse konsequent weiter. Zuletzt hat der Hersteller hochgenauer Dreh- und Frästeile mit dem Energiecheck Einsparpotenziale in der Produktion aufgedeckt. Aktuell arbeitet IWN gemeinsam mit dem Fraunhofer IOSB-INA an einem Transferprojekt. Ziel ist die Entwicklung einer intelligenten Qualitätskontrolle an einer Zerspanungsmaschine.
Mehrwerte generieren
Die datenbasierte Vernetzung und Digitalisierung der unternehmenseigenen Prozesse war für IWN schon vor der ersten Zusammenarbeit mit dem Mittelstand-Digital Zentrum Ruhr-OWL ein zentrales Thema: An vielen Stellen hatte das Unternehmen schon mit internen Projekten angesetzt und eine Erfassung der in dem großen Maschinenpark anfallenden Daten etabliert.
„Als wir zum ersten Mal in dem Unternehmen waren, haben wir geprüft, an welchen Stellen wir ansetzen, und Mehrwerte generieren können“, erklärt Nissrin Perez, wissenschaftliche Mitarbeiterin am Fraunhofer IOSB-INA und Transfermanagerin in der SmartFactoryOWL in Lemgo. Das Ergebnis: Die Expert*innen konzentrierten sich bei ihrer Arbeit gemeinsam mit dem Unternehmen auf die Bereiche Qualitätsmanagement, Energiekosten und Energieeffizienz. Zum Beispiel wurde ein Workshop zur datenbasierten Wertschöpfungskette durchgeführt, ein Projekt zur Bilderkennung im Jahr 2020 angegangen und ein Energiecheck im Jahr 2022 durchlaufen.
Energiecheck zur Kostensenkung
„Im vergangenen Jahr haben sich unsere Energiekosten verdoppelt – für unseren Span- und Fertigungsbetrieb ist das ein großer, ausschlaggebender finanzieller Faktor“, sagt Bastian Schulte, verantwortlich für Produktion und Prozesse bei IWN. „Ziel des Energiechecks war es zu sehen, wo wir an unseren Maschinen und in den Prozessen Energie einsparen können.“ INA-Sense, quasi ein Retrofitting-Tool im Kofferformat, wurde dazu an Anlagen angeschlossen, um Energiedaten oder Umgebungsdaten wie Luftfeuchtigkeit und Temperatur und ebenso wie mechanische Daten zu erfassen: Die Sensoren des Systems nehmen Bewegungen, Vibrationen und Abstände auf.
Dabei fiel unter anderem auf, dass in der IWN-Produktion auch vereinzelt am Wochenende Hydraulikaggregate liefen – ohne jeglichen Output. „Seitdem wir das erkannt und Abhilfe geschaffen haben, konnten wir ein Kosteneisparpotenzial von bis zu 6.000 Euro pro Jahr pro Maschine aufzeigen. Bei 100 Maschinen ist das natürlich erheblich“, so Schulte. Auch eine optimale Einstellung der Warmlaufphase wurde mit dem Energiecheck gewährleistet. Sie ermöglicht nun eine energieoptimierte, prozesssichere Fertigung und eine Verringerung von Ausschusskosten. „Durch die Umsetzung des Projekts hat sich ein energetisches Einsparpotenzial von 750 Euro pro maschine ergeben. Zudem konnten wir durch die Anpassung der Warmlaufphase den Ausschuss reduzieren“, sagt Schulte.
Warmlaufphase produktiv nutzen
Auch das aktuelle Transferprojekt von IWN und Fraunhofer IOSB-INA setzt sich mit der Maschinenwarmlaufphase auseinander. Ziel ist es, den Prozess so zu gestalten, dass auch diese Zeit produktiv genutzt werden kann. „Aktuell sind wir noch in der Konzeptionsphase“, erklärt Bastian Schulte. Bis Ende 2023 soll das Transferprojekt abgeschlossen sein – die Zusammenarbeit mit dem Mittelstand-Digital Zentrum und dem Fraunhofer IOSB-INA ist es dann allerdings noch nicht. „Wir freuen uns, wenn wir Entwicklungen aus der Forschung in unserer Produktion testen und einführen können“, so Bastian Schulte. Und auch Nissrin Perez ist von der über Jahre gewachsenen Kooperation überzeugt: „Genau so sollte es sein, dass alle Beteiligten von einer Kooperation profitieren“