Brakel/ Lemgo Das Traditionsunternehmen für die Herstellung von Tür- und Fensterbeschlägen, die Franz Schneider Brakel GmbH + Co KG (FSB), hat in einem Umsetzungsprojekt des Kompetenzzentrums einen Montagearbeitsplatz optimiert. Ziel war die Analyse von Optimierungspotenzialen sowie deren prototypische Umsetzung im Bereich der manuellen Montage. Gemeinsam mit den Projektbeteiligten – der Hochschule OWL, der Universität Bielefeld und dem Fraunhofer IOSB-INA – konnte das Unternehmen Logistik- und Produktionsprozesse nach einer Wertstromanalyse verbessern und technische Konzepte für eine vernetzte Montage implementieren. In enger Zusammenarbeit mit den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern sollen diese Ergebnisse nun auf weitere Arbeitsplätze übertragen werden.
Mitarbeiterzentrierte Montage auf Erfolgskurs
Dass eine Optimierung von Arbeitsprozessen eine aktive Beteiligung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter voraussetzt, war für das Unternehmen FSB bereits zum Projektstart klar. Denn technische Veränderungen, z.B. durch eine automatische Maschinenkonfiguration, bringen auch immer Auswirkungen auf den Arbeitsprozess mit sich. Der stellvertretende Produktionsleiter Klaus Hochschulz erläutert die Herausforderungen seiner Kunden für seine Kolleginnen und Kollegen: „Wenn Kunden bei uns bestellen, muss das Produkt so schnell wie möglich geliefert werden. Dabei kommen zum Teil noch individuelle Kundenwünsche in der Artikelvarianz zum Tragen, die wir umsetzen können. Diese Faktoren machen unsere Produkte zusammen mit dem Design und der Qualität einmalig auf dem Weltmarkt. Jede Effizienzsteigerung, die den Produktionsprozess beschleunigt, führt zu einem schnelleren Kundenliefertermin. Diesen Anforderungen müssen wir uns stellen, um die individuellen Bedürfnisse unserer Kunden zu erfüllen.“
Die Vernetzung des Arbeitsplatzes hat einen Gesamtprozess angestoßen
Produktionsflexibilität beginnt schon bei den Daten und Schnittstellen. Hochschulz: „Wir werden in den nächsten Jahren den Großteil unserer Produkte an die Marktbedürfnisse anpassen. Die dafür notwendige Flexibilität in der Produktion erfordert eine durchgängige IT-Vernetzung.“ So ist beispielsweise die Schnittstelle zwischen einem Montagearbeitsplatz und dem ERP-System heute oft nur herstellerspezifisch möglich und damit entsprechend aufwändig in der Realisierung. In vielen Unternehmen führt dies oftmals dazu, dass die Maschinenvernetzung nicht weiter vorangetrieben wird. Die Lösung: eine zukunftsfähige Schnittstelle auf der Basis von Standards direkt zwischen der Maschinensteuerung und dem ERP-System: Diese bietet die Möglichkeit, nach und nach weitere Arbeitsplätze an das ERP-System anzubinden. Durch diese Vernetzung kann sich der Arbeitsplatz zukünftig automatisch durch die Auftragsdaten parametrisieren. Manuelle Eingaben am Terminal entfallen, wodurch Fehleingaben vermieden und die Montageffizienz erhöht werden.
„Pick by Light“ als Zwischenschritt
Die bei FSB implementierte „Pick by Light“- Lösung stellt eine schnelle und kostengünstige Zwischenlösung dar. Gemeinsam mit dem FSB-Mitarbeiter Christoph Elbracht-Hülseweh wurde sie auf die Anforderungen des Arbeitsplatzes hin angepasst: Die Standardbauteile liegen nun direkt an seinem Montagearbeitsplatz vor, so dass sie nicht mehr für jeden Auftrag aus dem Hochregallager geholt werden müssen. Der Auftrag wird mittels Barcode digital erfasst und die benötigte Anzahl der Bauteile erscheint direkt auf dem Display des jeweiligen Behälters. Das führt zu einer höheren Zuverlässigkeit in der Kommissionierung und einer spürbaren Entlastung am Hochregallager. „Wir waren uns sicher, dass hier noch viel Potential steckt“, erklärt Klaus Hochschulz. „Aufgrund der Zielkreuz- und Prozess-Analyse konnten Schwachstellen abgestellt werden. Die Gesamtaufwände in der Intralogistik zum Arbeitsplatz sind auf fast die Hälfte gesunken. Die Entlastung des automatischen Hochregallagers ist deutlich spürbar – für alle Montagearbeitsplätze in dieser Halle.“ Die Gesamterkenntnis: Für eine erfolgreiche Umsetzung einer vernetzen Digitalisierung ist eine fundierte Ist-Analyse mit bewährten Tools aus dem Industrial Engineering sehr hilfreich, um anschließend arbeitsorganisatorische und technologische Schritte zielorientiert einzuleiten.
Hochschulz kommentiert die Projektfortschritte: „Die Erfahrungen von diesem Arbeitsplatz werden bereits an zwei weiteren Arbeitsplätzen adaptiert und umgesetzt. Aber wir wissen auch, dass die „Pick by Light“-Implementierung noch nicht das Ende unserer Vorhaben ist. Wir nehmen diesen pragmatischen Zwischenschritt bewusst in Kauf – er ist mit den betroffenen Kolleginnen und Kollegen abgestimmt und hilft uns heute schon, unsere Prozesssicherheit zu erhöhen. Wir wollen aber hier nicht stehenbleiben. Deswegen soll eine weitergehende Assistenzunterstützung bis Ende des Jahres erfolgen.“
Montageassistenz – Der Mensch gehört in den Mittelpunkt
